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先導式溢流閥的結構：



先導式溢流閥，其結構分為兩個(gè)部分，先導部分是一個(gè)小規格的直動(dòng)式溢流閥，其與主閥相連，兩者構成先導式溢流閥。這樣的結構特點(diǎn)使先導式溢流閥調節力矩大大小于直動(dòng)式溢流閥，并且啟閉特性好。

傳統換向閥的進(jìn)出油口控制通過(guò)一根閥芯來(lái)進(jìn)行，兩油口聽(tīng)開(kāi)口對應關(guān)系早在閥芯設計加工時(shí)已確定，在使用過(guò)程中不可能修改，從而使得通過(guò)兩油口的流量或壓力不能進(jìn)行立控制，互不影響

傳統單閥芯換向閥的缺陷

傳統的單閥芯換向閥所組成的液壓系統難以合理解決好以下功能和控制之間存在的矛盾：

（1）液壓系統設計時(shí)為提高系統穩定性，減少負載變化對速度的影響，要么犧牲部分我們想實(shí)現的功能，要么增加額外的液壓元件，如調速閥、壓力控制閥等，通過(guò)增加阻尼，提高系統速度剛度來(lái)提高系統的穩定性。但是這樣元件的增加又會(huì )降低效率，浪費能源；還會(huì )使得整個(gè)系統的可*性降低、增加成本。

（2）由于換向結構的特殊性，使得用戶(hù)在實(shí)現某一功能時(shí)購買(mǎi)相應的液壓元件，再加上工程機械廠(chǎng)家會(huì )根據不同終用戶(hù)要求設計出相應的功能，這樣會(huì )造成生產(chǎn)廠(chǎng)家采購同類(lèi)、多規格的液壓控制元件來(lái)滿(mǎn)足不同功能要求的需要，不利于產(chǎn)品通用化及產(chǎn)品管理，同時(shí)會(huì )大大提高產(chǎn)品成本。

（3）由于執行機構進(jìn)出液壓油通過(guò)一根閥芯進(jìn)行控制，單控制執行機構兩側壓力是不可能的。因此，出油側背壓作用于執行機構運動(dòng)的反方向，隨著(zhù)出油側背壓升高，為保質(zhì)執行機構的運動(dòng)，提高進(jìn)油側壓力。這樣會(huì )使得液壓系統消耗的功能增加，效率低，發(fā)熱增加。

采用雙閥芯技術(shù)的液壓系統，由于執行機構進(jìn)出油側閥口閥芯位置及控制方式各自立，互不影響，這樣通過(guò)對兩閥芯控制方式的不同組合，利用軟件編程能很好解決傳統單閥系統不能解決的問(wèn)題，同時(shí)還可以輕易實(shí)現傳統液壓系統中難以實(shí)現的功能。

由于雙閥芯換向兩油口控制的靈活性，兩油口可分別采取流量控制、壓力控制或流量壓力控制。正面介紹兩種簡(jiǎn)單的控制策略。

（1）負載方向在整個(gè)工作過(guò)程中保持不變

我們知道，對于汽車(chē)起重機、挖掘機、裝載機等而言，其液壓缸在整個(gè)工作過(guò)程中負載方向始終維持不變。下面以起重機變幅液壓缸為例來(lái)探討雙閥芯的控制策略。

起重機變幅缸在工作過(guò)程中其受力，負載方向始終保持不變，因此我們可以采取液壓缸有桿控用壓力控制、無(wú)桿腔用流量控制的控制策略。

無(wú)桿腔流量控制是通過(guò)檢測連接到無(wú)桿腔側閥前后兩側的壓差，再根據所需流入或流出流量的多少，計算出閥芯開(kāi)口大??；有桿腔側采用壓力控制，使該側維持一個(gè)低值的壓力，使得更加節能、。

由于我們在無(wú)桿腔采用了流量控制，因此原控制系統中所用的平衡閥可用一個(gè)液控單向閥來(lái)代替。這樣可消除因平衡閥所帶來(lái)的系統不穩定，從而提高系統穩定性。

（2）負載方向在工作過(guò)程中發(fā)生改變

在這種情況下，采取“進(jìn)油側壓力控制，出油側流量控制”，在液壓缸有桿腔側用壓力控制，無(wú)桿腔側有流量控制。

如負載方向不變，由于出油側采取了流量控制，我們可將雙向平衡閥用液控單向閥來(lái)替換，從而提高系統的穩定性。進(jìn)油側用壓力控制器來(lái)維持一個(gè)較低的參考壓力，一方面提高系統效率，另一方面使系統不發(fā)生氣穴。

為了使負載方向變化的工作機構能得到很好控制，另外一個(gè)PI控制器將被運用到有桿腔的壓力控制器中，當負載方向改變后，無(wú)桿腔的壓力將減??；如果仍將有桿腔維持一個(gè)很低的壓力，當負載很大時(shí)，液壓缸將向反方向運動(dòng)。此時(shí)我們可用所增加的PI控制器監視無(wú)桿腔壓力的變化，當PI控制器檢測到無(wú)桿腔壓力低于所設定的參考值時(shí)，將提高有桿腔壓力控制器所設定的壓力，從而系統的正常工作。