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　　電鍍高溫熱水解決方案 行業(yè)背景

　　在電鍍廠(chǎng)加工中，電鍍鎳、鉻、鋅等前處理都需要保持50℃至80℃的熱水 而現在電鍍池需要的熱水大部分是由柴油鍋爐提供蒸汽加熱和電加熱為主，如今能源的價(jià)格不斷上漲，使用油、煤等加熱設備運行費用相當昂貴，造成大量能源損耗，而且排放的廢氣直接污染了環(huán)境。電加熱無(wú)廢氣排放，費用高昂，能效不高，而且無(wú)法進(jìn)行熱回收利用。我國正大力推行節能減排政策，減少生產(chǎn)過(guò)程中的動(dòng)力能源消耗，改變加熱方式問(wèn)題迫在眉睫。目前已有電鍍廠(chǎng)使用的熱泵熱水機組（高溫熱泵）替代了鍋爐、電等加熱設備，高溫熱水熱泵機組在電鍍行業(yè)的普及已是一個(gè)必然的趨勢。

　　電鍍廠(chǎng)高溫熱水整體解決方案

　　第1部分：替代原有加熱方式，降低單位產(chǎn)品能耗

　　電鍍廠(chǎng)電鍍液和零部件清洗液體及烘干都需要加熱，加熱方式基本都是電加熱，約占全廠(chǎng)費用30%；用高溫空氣源熱泵機組提供80℃以上高溫熱水，通過(guò)電鍍槽的鈦盤(pán)管給電鍍液加熱，同時(shí)，把冷空氣排進(jìn)車(chē)間，降低車(chē)間環(huán)境溫度，改善工作環(huán)境。

　　第二部分：電鍍件烘干

　　用高溫空氣源熱泵機組提供80℃以上高溫熱水，通過(guò)風(fēng)機盤(pán)管供給烘干房，烘干房溫度可根據電鍍件需求調整合適的烘干溫度，用于電鍍件的烘干，替代原有烘干房的熱源。

　　第三部分：廢電鍍液熱量回收

　　電鍍廢液，經(jīng)過(guò)處理后排放，其熱量沒(méi)有很好的回收，造成能源浪費。用高溫水源熱泵機組把電鍍廢液里的熱量回收，并再用于生產(chǎn)，實(shí)現能源可循環(huán)利用，把廢電鍍的熱量回收到20℃左右才進(jìn)行排放，再通過(guò)載冷劑把水的溫度提升到80℃以上，通過(guò)水泵送進(jìn)電鍍槽、烘干房風(fēng)機盤(pán)管用于生產(chǎn)。

　　第四部分：熱量綜合使用

　　鎳槽、鉻槽、堿銅、堿銅、電解除油、高溫除油、超聲波除油前處理等都需要加熱到50~80℃左右。而酸性鍍銅光亮劑一般溫度超過(guò)40℃其作用就完全消失，只有在30℃以下，才會(huì )有理想的光澤，冷凍機有助于把金屬離子穩定下來(lái)，使金屬離子迅速附上電鍍件，不但增加密度及平滑，并可減少電鍍次數，提高生產(chǎn)效率。而且冷凍機有助迅速回收各種化學(xué)藥品，減少浪費，節約成本。在鍍錫、鍍鋅等工藝中，鍍液要維持在10℃~25℃的范圍，現在基本都采用電鍍冷凍機降溫，由于工業(yè)冷凍機組在制冷工況運行時(shí)，需通過(guò)風(fēng)扇或散熱水塔向大氣環(huán)境排放大量的冷凝熱，大量的冷凝熱直接排入大氣中，不僅造成能源的浪費，而且這部分熱量的散失，使得周?chē)沫h(huán)境溫度升高，若對冷凍機組采取熱回收，用于焦銅、堿銅、光鎳、除油等需加熱的槽的加熱，利用現有的工業(yè)冷凍機，不需要重復投資，一機多用。

　　運行原理

　　電鍍熱泵機組主要由翅片式蒸發(fā)器(外機)、壓縮機、翅片冷凝器(內機)和膨脹閥四部分組成。在工作時(shí)，在蒸發(fā)器吸收低溫環(huán)境介質(zhì)中的能量QA;它本身消耗一部分能量，即壓縮機耗電QB;通過(guò)工質(zhì)循環(huán)系統在冷凝器中時(shí)行放熱QC，QC=QA+QB，因此高溫熱水熱泵機組的效率為(QA+QB)/QB>1，而其他加熱設備的加熱效率都小于1,因此高溫熱水熱泵機組加熱效率遠大于其他加熱設備的效率。

　　電鍍高溫熱水熱泵優(yōu)勢

　　全天候運行：

　　適用于環(huán)境溫度5℃以上的任何場(chǎng)合，不受天氣變化的影響。

　　節能省錢(qián)：

　　吸收空氣中的熱量，消耗1千瓦電量，可產(chǎn)生2.5~4千瓦的熱量，費用僅為原來(lái)石英管電加熱的30%，燃料的40%，大大降低整體運營(yíng)成本。

　　安全環(huán)保：

　　間接加熱方式，水電隔離，多種機組保護措施，無(wú)安全隱患。高溫熱水熱泵工作過(guò)程無(wú)任何排放物，綠色環(huán)保，是國家推廣項目。

　　智能控制：

　　機組采用智能微電腦控制系統，根據要求設定，自動(dòng)運行，不需專(zhuān)人值守。

　　長(cháng)久耐用：

　　采用進(jìn)口品牌高溫壓縮機，特殊的換熱技術(shù)，設備運行穩定，使用壽命可達15年。

　　安裝維護方便：

　　安裝簡(jiǎn)單，不需要土建，不受環(huán)境限制，無(wú)需另設機房。