擠出工藝部分很長(cháng)，DIL設計的特制冷卻模具直接連接在擠出機上。將蛋白原料喂料到擠出機的入口，然后直接注入水。在雙螺桿擠出機內部，會(huì )將物料充分混合，然后在高機械喂料輸入下將蛋白質(zhì)水合、捏合、塑化和變性。塑化物質(zhì)可以達到180度的高溫。

產(chǎn)品被擠出機擠出進(jìn)入冷卻模具中，在那里進(jìn)行冷卻并壓制成薄薄的流質(zhì)物。在這里變成固體狀，通過(guò)將薄的流質(zhì)物凍成肉狀結構來(lái)建造纖維。素肉通常以膠狀或帶狀形態(tài)離開(kāi)模具。然后將生成的帶狀物料輸送到下一步工藝進(jìn)行進(jìn)一步處理。

傳統的植物油制取方法雖然能得到95％以上的油脂，但提油后油料蛋白變性嚴重，作為食品飼料再利用困難。而利用生物解離技術(shù)對大豆蛋白進(jìn)行改性即通過(guò)蛋白酶水解大豆蛋白，改變其功能特性，是一種制造低黏度、高分散性，發(fā)揮產(chǎn)物特殊功能特性的一種有效方法。生物解離后的大豆蛋白其特性體現為起泡性、等電點(diǎn)溶解度明顯增強

將擠壓膨化技術(shù)與生物解離技術(shù)相結合提取大豆油的同時(shí)得到大豆蛋白，研究不同擠壓膨化參數，即?？卓讖?、套筒溫度、物料含水率、螺桿轉速對水酶法提取大豆總蛋白得率的影響。

經(jīng)過(guò)驗證與對比試驗可知在優(yōu)擠壓膨化工藝條件下總蛋白得率可達到94.17％左右，比傳統的濕熱預處理后酶解的總蛋白得率提高了近15％。其原因經(jīng)分析可能是經(jīng)過(guò)擠壓膨化預處理的全脂豆粉其細胞結構充分被破壞，使得酶的作用位點(diǎn)暴露，更有利于蛋白酶的作用，并且得出不同的擠壓膨化工藝參數對細胞的破壞程度不同，從而酶的作用位點(diǎn)暴露程度也不相同，其因子貢獻率為套筒溫度>螺桿轉速>?？卓讖?物料含水率。

堿性蛋白酶對擠壓膨化處理后的蛋白質(zhì)提取率的影響　李楊等（2009）在堿性蛋白酶提取大豆蛋白的單因素試驗中，由圖6-3（a）結果可以看出，當加酶量大于1.5％時(shí)總蛋白提取率明顯增加，所以在下面的響應面試驗設計中加酶量水平選在1.4％～2.2％。由圖6-3

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