在注塑過(guò)程中，注塑機噴嘴處的壓力高，以克服熔體全程中的流動(dòng)阻力。其后，壓力沿著(zhù)流動(dòng)長(cháng)度往熔體前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端后的壓力就是大氣壓。

影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來(lái)有3類(lèi)：⑴材料因素，如塑料的類(lèi)型、粘度等；⑵結構性因素，如澆注系統的類(lèi)型、數目和位置，模具的型腔形狀以及制品的厚度等；⑶成型的工藝要素。

在如此眾多的復合因子約束下，注塑成型制品的缺陷的出現就在所難免，于是，尋求缺陷產(chǎn)生的內在機理以及預測制品可能產(chǎn)生缺陷的位置和種類(lèi)，并用于指導模具設計和改進(jìn)、歸納缺陷產(chǎn)生的規律、制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。我們將從影響注塑成型加工過(guò)程中的塑料材料特性、模具結構、注塑成型工藝及注塑設備三個(gè)主要因素來(lái)闡述注塑成型缺陷產(chǎn)生機理及解決辦法。

注塑成型加工過(guò)程中所用的塑料原料多種多樣，模具設計的種類(lèi)和形式也是五花八門(mén)，另外，操作工人對于特定注塑機的熟悉程度以及工人之間的操作技能，實(shí)踐經(jīng)驗的差異也各不相同，同時(shí)，客觀(guān)環(huán)境（如環(huán)境溫度、濕度、空氣潔凈程度）也會(huì )隨著(zhù)季節變化而不同，這些客觀(guān)和主觀(guān)條件共同決定了注塑成型制品缺陷的產(chǎn)生。

是使處于粘流狀態(tài)的塑料，在高溫和一定的壓力下，通過(guò)具有特定斷面形狀的口模，然后在較低的溫度下，定型成為所需截面形狀的連續型材的一種成型方法。擠塑成型的生產(chǎn)過(guò)程，是準備成型物料、擠出造型、冷卻定型、牽引與切斷、擠出品后處理（調質(zhì)或熱處理）。在擠塑成型過(guò)程中，注意調整好擠出機料筒各加熱段和機頭口模的溫度、螺桿轉數、牽引速度等工藝參數以便得到合格的擠塑型材。特別要注意調整好聚合物熔體由 機頭口模中擠出的速率。因為當熔融料擠出的速率較低時(shí)，擠出物具有光滑的表面、均勻的斷面形狀；但是當熔融物料擠出速率達到某一限度時(shí)，擠出物表面就會(huì )變 得粗糙、失去光澤，出現鯊魚(yú)皮、桔皮紋、形狀扭曲等現象。當擠出速率進(jìn)一步增大時(shí)，擠出物表面出現畸變，甚至支離和斷裂成熔體碎片或圓柱。因此擠出速率的控制至關(guān)重要。

亦稱(chēng)鑄壓成型。是將塑料原料加入預熱的加料室內，然后把壓柱放入加料室中鎖緊模具，通過(guò)壓柱向塑料施加壓力，塑料在高溫、高壓下熔化為流動(dòng)狀態(tài)，并通過(guò)澆注系統進(jìn)入型腔逐漸固化成塑件。此種成型方法，也稱(chēng)傳遞模塑成型。壓注成型適用于各低于固性塑料，原則上能進(jìn)行壓縮成型的塑料，也可用壓注法成型。但要求成型物料在低于固化溫度時(shí)，熔融狀態(tài)具有良好的流動(dòng)性，在固化溫度時(shí)，有較大的固化速率。

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