采用單機供切削液利用率低，約為50%左右，新配制切削液使用從初始開(kāi)始，切削液的質(zhì)量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5～10%的速度提高，當切削液使用到4～5班次（或2～3天）時(shí)，切削液質(zhì)量和性能下降約40~50%，粘度相對應提高，此時(shí)，只有通過(guò)加水稀釋與補液，當8~10班次（5~7天）時(shí)，粘度等各項指標升高而不能繼續使用，加工速度相對應下降50%以上，工件表面質(zhì)量等和鉬絲的花絲、斷絲現象頻現，此時(shí),通常只有清洗液箱及更換切削液。經(jīng)驗統計，機床單機供切削液，切削液的利用率約為50%左右。采用戶(hù)集中供液后切削液利用率達95%以上

在工業(yè)加工過(guò)程中,切削液在機械加工中有非常重要的地位它的好壞影響工廠(chǎng)的生產(chǎn)力,具的使用壽命和工件的質(zhì)量，使用過(guò)的切削液會(huì )逐漸降解,一旦液體失效,就更換并清理.再生處理系統不僅能去除油污還把產(chǎn)品的品質(zhì)上升到一個(gè)新的層次。率的油水分離系統能顯著(zhù)提升切削液的品質(zhì),改善液體發(fā)臭的現象，設備以旁路方式運行能在生產(chǎn)持續運行的情況下去除切削液中的油污表面固體顆粒,表面金屬粉末及其他污染物。

通過(guò)采取有效的切削液集中供液凈化系統方案能夠大大延長(cháng)切削液的使用壽命（凈化后不需更換切削液，濃度降低后添加原液即可）。切削液管理的首要目標是采取有效的管理監測維護和再利用措施,保持制劑的品質(zhì)和性能.

集中供液凈化系統應用于多機床切削液集中供液及集中回流凈化。設備具備自動(dòng)配液、在線(xiàn)監測工作液的容量、濃度、 PH值等功能，可按照監測結果定期智能穩定工作液濃度，以工作液的質(zhì)量。 集中供液凈化系統可定時(shí)集中回液凈化，清渣、除油、殺菌，有效延長(cháng)切削液使用壽命。與單機供液相比，集中供液凈化系統節約了大量的人力物力，能耗低，設備操作簡(jiǎn)單，無(wú)需特別維護，減少切削液用量， 降低次品率，可為企業(yè)大大節省運營(yíng)成本。

帝昂天科的技術(shù)和設備，可以幫助客戶(hù)從源頭減少“廢水、廢氣、廢渣”的產(chǎn)生，改善車(chē)間的粗放式管理，降低企業(yè)處理末端成本，讓車(chē)間低成本輕松落實(shí)清潔生產(chǎn)，實(shí)現“節能、降耗、減污、增效”的目的，響應我國節能減排政策。

目前，對大多數工廠(chǎng)來(lái)說(shuō)，由于廢切削液的含量低、廢水量大，處理難度大，一些工廠(chǎng)大多采用稀釋后直接排放，要么就是協(xié)議拖走或簡(jiǎn)單處理后排放，既污染環(huán)境、浪費資源，又增加了成本。因此，通過(guò)延長(cháng)切削液的使用壽命，減少廢液排放量來(lái)降低消耗、節能減排，顯得尤為重要。

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