切削液集中供液凈化系統能提高生產(chǎn)效率，切削液質(zhì)量長(cháng)期穩定，了切削磨削加工的需要。此外，也降低了諸多的成本，改善車(chē)間工作環(huán)境，并且從另一角度，減少了污水對環(huán)境的污染，變廢為寶，降低了污水的排放量，為環(huán)保做出了重大貢獻。

集中供液的切削液，每完成一次加工作用后，立即進(jìn)入系統進(jìn)行處理，去除各種雜物并指標修正后，恢復到新配件液的佳性能去供液，以此實(shí)現不更換循環(huán)，使切削液的利用率達到或超過(guò)95%或以上。集中供給系統是相對單機系統而言的，切削液使用集中供給系統，把車(chē)間內加工用到的切削液集中倒入一個(gè)大水池里面，通過(guò)液槽的輸送把切削液運輸到各個(gè)機床設備上。使用集中供液系統，切削液可以集中起來(lái)，定期對大水池里面的切削液進(jìn)行抽樣檢測，便于檢測其ph值，使用濃度，以及有沒(méi)有腐敗的情況。省去了以臺一臺單機系統切削液檢測的工序。

一、切削液集中供液凈化系統設計主要特點(diǎn)
1．通過(guò)自動(dòng)化控制實(shí)現切削液自動(dòng)監測，如PH值、電導率、溫度、濃度等；
2．自動(dòng)供液和自動(dòng)回液、自動(dòng)過(guò)濾實(shí)現無(wú)人值守；
3．設備自動(dòng)控制，通過(guò)PLC完成進(jìn)料、過(guò)濾、沖洗等工藝過(guò)程的自動(dòng)運行與維護的完成，允許現場(chǎng)緊急停機。在系統運行過(guò)程中，通過(guò)手動(dòng)閥門(mén)完成系統參數的設置；
4．膜材料及輔助設備材料均選用耐受料液腐蝕的材料，密封件選用聚四氟乙烯；
5．設備制作緊湊美觀(guān)，布局合理，占地面積??；
6．技術(shù)，運行成本低；
7．操作、維護簡(jiǎn)單，全機智能化控制,觸屏界面；
8．可使切削液降低并殺死特定細菌,并可有效除臭；
9．保護操作者,降低切削液對人體健康之危害；
10．延長(cháng)切削液使用時(shí)間,增加刀具壽命；
11．快速收集水箱中的廢油,并的做到油水分離；
12．全自動(dòng)配液，無(wú)需人工參與；
13．切削液自動(dòng)恒溫（20-25℃）。

通過(guò)采取有效的切削液集中供液凈化系統方案能夠大大延長(cháng)切削液的使用壽命（凈化后不需更換切削液，濃度降低后添加原液即可）。切削液管理的首要目標是采取有效的管理監測維護和再利用措施,保持制劑的品質(zhì)和性能.

為了延長(cháng)乳化液的使用壽命，除了選擇合適的質(zhì)量和合理使用冷卻液外，切削液過(guò)濾設備的維護也是一個(gè)非常重要的因素。切削液維護需要做到以下幾點(diǎn)：
1、液凈化應及時(shí)清除切削液中的金屬粉末等碎屑和浮油，以消除細菌的滋生環(huán)境。
2、定期檢查切削液的PH值，并及時(shí)采取相應措施
3、及時(shí)添加切削液，由于切削液在循環(huán)，使用過(guò)程中會(huì )因飛濺、霧化、蒸發(fā)以及加工材料和切屑的攜帶而不斷消耗，因此需要及時(shí)添加新的切削液，以保持系統中循環(huán)液的總量不變。

集中供液系統的好處：
1.經(jīng)濟上為企業(yè)減少30-40％的支出。
2.集中供液系統配備自動(dòng)配液功能，提高配液準確性，降低了人工操作失誤帶來(lái)的風(fēng)險。
3.集中供液系統配備切削液凈化功能，每天可以對使用中的切削液進(jìn)行凈化達到新液的效果，對加工件光潔度有，降低刀具磨損，生產(chǎn)車(chē)間無(wú)異味。
4.集中供液系統的殺功能和自動(dòng)恒溫功能切削液不易變質(zhì)，降低由于切削液變質(zhì)而換液的風(fēng)險。未使用集中供液系統前每年發(fā)生切削液變質(zhì)的機率為2-3次，使用集中供液系統運行一年未發(fā)生過(guò)切削液變質(zhì)事故。
5.未使用集中供液系統前為了防止切削液變質(zhì)，特別是高溫天氣需要往切削液里添加大的殺菌劑，殺菌劑對員工皮膚會(huì )造成傷害。
6.未使用集中供液系統前，每天添加切削和機床換液需要人力為每臺機床加液，勞動(dòng)強度大，作業(yè)時(shí)間長(cháng)，降低機床開(kāi)機時(shí)間，從而降低生產(chǎn)效率。
7.使用集中供液系統為200機床加滿(mǎn)液只需1小時(shí)，人工作業(yè)需要3-5人操作1-2天。
8.使用集中供液系統后，更環(huán)保，廢水處理壓力比未配置集中供液下降80％。

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