在600~700℃間,CaO與SiO2的固相反應開(kāi)始,磚坯強度有所增加,從l100℃開(kāi)始,石英的轉變速度大大增加,磚坯的密度也顯著(zhù)下降,此時(shí)磚坯體積由于石英轉變?yōu)榈兔芏茸凅w而大為增加。雖然此時(shí)液相量也在不斷增加,但在1100~1200℃范圍內仍易產(chǎn)生裂紋。
在1300~1350℃時(shí),由于鱗石英和方石英數量增加,磚坯的密度降低得很多。此時(shí)液相粘度仍較大,對內應力的抵抗性還弱,生成裂紋的可能性存在。當加熱到1350~1430℃時(shí),石英的轉變程度和由此產(chǎn)生的磚體膨脹大大增強,在這一溫度范圍內,加熱得愈緩慢,石英溶于液相再結晶生成的鱗石英量愈多,方石英生成量愈少,磚體生成裂紋的可能性也愈小。如果加熱過(guò)快,特別是在氧化氣氛下迅速加熱,石英轉變?yōu)榉绞?,使磚坯松散并出現裂紋。
燒成制度
在600℃以下,可用較快而均勻地升溫速度燒成。 在700℃以上至1100~1200℃溫度范圍內,因磚坯體積變化不大,強度逐漸提高,不會(huì )產(chǎn)生過(guò)大應力,只要磚坯加熱均勻,可盡快升溫。
1100~1200℃至燒成終了溫度的高溫階段,硅磚的密度顯著(zhù)降低,晶體轉變及體積變化集中地發(fā)生在這一階段。它是決定磚坯出現裂紋與否的關(guān)鍵階段。這個(gè)階段升溫速度應逐漸降低,并能緩慢均勻升溫。
為了在高溫階段使溫度緩慢均勻上升,在生產(chǎn)中通常采用弱還原火焰燒成。同時(shí)還可以使窯內溫度分布均勻,減少窯內上下溫差,避免高溫火焰沖擊磚坯,達到“軟火” (均勻緩和火燒成)燒成要求。
硅磚高燒成溫度不應超過(guò)1430℃。硅磚燒成至高燒成溫度后,通常根據制品的形狀大小,窯的特性,硅石轉變難易,制品要求的密度等因素,給以足夠的保溫時(shí)間。硅磚燒成后的冷卻,高溫下(600~800℃以上)可以快冷,低溫時(shí)因有方石英和鱗石英的快速晶型轉變,產(chǎn)生體積收縮,故應緩慢冷卻。
在擬訂燒成曲線(xiàn)時(shí),除應相符上述懇求外,還應考慮:
)材料的加熱性質(zhì);
參與物的數目和性質(zhì);
)磚塊的外形大小。其他如燒成窯的布局、大小、裝窯方法、窯內溫度分布等均有影響。
硅磚同大多數燒結耐火磚一樣均采用半干法生產(chǎn)制品、隧道窯燒成,它在生產(chǎn)過(guò)程中出現裂紋是導致其廢品率提高的主要原因之一。小編將在下一篇文章中對硅磚成品的裂紋類(lèi)型和成因進(jìn)行分析,說(shuō)明通過(guò)嚴格控制硅磚生產(chǎn)主要的機壓成型和燒成工藝環(huán)節,能減少硅磚裂紋形成,并顯著(zhù)提高產(chǎn)品質(zhì)量。
生產(chǎn)工藝:剛玉磚分為熔鑄剛玉磚、電熔剛玉再燒結磚、燒結剛玉磚3種。 熔鑄剛玉磚是將工業(yè)氧化鋁及少量純堿和石英粉在電弧爐內熔融,再經(jīng)鑄型、退火等工序,較后機械加工成所需的形狀、尺寸。 電熔剛玉再燒結磚是用粉碎好的電熔剛玉顆粒及細粉,加入少量粘土及結合劑,經(jīng)充分混練后用壓磚機成型。
所屬分類(lèi):耐材產(chǎn)品/高鋁磚
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