加工方式模壓 沖孔安裝方式按需定制孔型多款材質(zhì)復合橡膠加工工藝塑料 餾化
橡膠篩網(wǎng)具有以下優(yōu)點(diǎn)： 1、篩網(wǎng)可以在模壓工藝中增加各種不同的骨架材料，延長(cháng)使用壽命； 2、篩網(wǎng)重量較輕便于現場(chǎng)裝卸； 3、篩網(wǎng)阻力大，可降低噪音； 4、篩網(wǎng)可根據物料的形狀設計出不同的孔形，篩孔愈大，單位篩網(wǎng)面積的生產(chǎn)率愈高，篩分效力也越好，但篩孔的大小取決于采用的目的和要求； 5、篩網(wǎng)由于有橡膠的特性，所以使用壽命較長(cháng)，承載能力大。
原材料準備： 1.橡膠篩板的主要原料是以生膠為基本材料,而生膠就是生長(cháng)在熱帶,亞熱帶的橡膠樹(shù)上通過(guò)人工割開(kāi)樹(shù)皮收集而來(lái)。 2多種配合劑：是為了改善橡膠制品的某些性能而加入的輔助材料。 3.纖維材料有〔棉、麻、毛及各種人造纖維、合成纖維和金屬材料〔鋼絲、銅絲是作為橡膠制品的骨架材料,以增強機械強度、限制制品變型。 在原材料準備過(guò)程中,配料按照配方稱(chēng)量準確。為了使生膠和配合劑能相互均勻混合,需要對材料進(jìn)行加工： 生膠要在60--70℃烘房?jì)群孳浐?再切膠、破膠成小塊； 配合劑有：塊狀的,如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉狀的若含有機械雜質(zhì)或粗粒時(shí)需要篩選除去； 液態(tài)的,如〔松焦油、古馬隆需要加熱、熔化、蒸發(fā)水分、過(guò)濾雜質(zhì)； 配合劑要進(jìn)行干燥,不然容易結塊、混煉時(shí)若不能分散均勻,硫化時(shí)產(chǎn)生氣泡,會(huì )影響產(chǎn)品質(zhì)量；
橡膠篩網(wǎng)的質(zhì)檢（二） 4.耐潤滑油性檢查 樣品在70OC的環(huán)境溫度下，放在潤滑油中浸泡72h后，其體積變化率在-10%~+15%之間，硬度變化為-5~+10RHD之間，拉斷強度變化率應在10%以?xún)?，伸長(cháng)變化率在-30%以?xún)取?5.硬度檢查 篩板硬度應符合產(chǎn)品圖紙或技術(shù)文件的要求。常用橡膠件的材質(zhì)及硬度值，僅作為一般批產(chǎn)件驗收參考，如有特殊要求時(shí)，請以經(jīng)確認的技術(shù)要求執行。
橡膠篩.耐老化性能檢查 篩板具有一定的耐老化性。篩板在70OC溫度試驗下，經(jīng)72h熱空氣老化試驗后，其硬度變化不超過(guò)±15%IRHD，拉伸強度變化率不超過(guò)±30%，拉斷伸長(cháng)率變化不超過(guò)-50%。 耐溫性能檢查 ●低溫試驗后試樣敲擊無(wú)破現象,高溫試驗后試樣彈性良好，彎折無(wú)龜裂現象。裂縫試驗 ●根據樣品具體形狀，用樣品的全部或者取其中的一部分呈長(cháng)條型，將其拉長(cháng)10%，在變形的情況下，呈南北或東西方向放置三個(gè)月，在這期間通過(guò)肉眼觀(guān)察，不允許出現裂縫。
橡膠篩網(wǎng)在加工時(shí)，橡膠為何要塑煉 橡膠塑煉目的在于使橡膠在機械、熱、化學(xué)等作用下切短大分子鏈，使橡膠臨時(shí)失掉其彈性而使可塑性增大，以知足制造過(guò)程中的工藝要求。如： 使配合劑易于混入，便于壓延壓出，模壓花紋清楚，形狀穩固，增添壓型、注壓膠料的流動(dòng)性，使膠料易于滲透纖維，并能提升膠料溶介性及粘著(zhù)性。自然一些低粘度、恒粘度橡膠有時(shí)也不必定塑煉，國產(chǎn)標準顆粒膠，標準馬來(lái)西亞橡膠（SMR）。
橡膠篩網(wǎng)在加工時(shí)，橡膠混煉的目的是什么 混煉就是依據膠料配方規定的配合劑的比率，將生膠和各樣配合劑經(jīng)過(guò)橡膠設施混淆在一同，并使各樣配合劑平均地分別在生膠之中。膠料進(jìn)行混煉的 目的就是要獲取物理機械性能指標平均一致，切合配方規定的膠料性能指標，以利于下工藝操作和成質(zhì)量量要求。
橡膠篩網(wǎng)在生產(chǎn)上，容易出現的問(wèn)題：脫膠 及解決方案 橡膠-金屬粘接不良 橡膠與金屬的粘結是橡膠減震產(chǎn)品一個(gè)重要環(huán)節，橡膠與金屬的粘結原理，普遍認為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑成為模量梯度，以減少粘結件受力時(shí)的應力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過(guò)吸附作用實(shí)現粘結。底涂型和面涂型膠粘劑之間，以及膠粘劑與橡膠之間通過(guò)相互擴散作用和共交聯(lián)作用而實(shí)現粘結。 橡膠-金屬粘接不良的原因分析及解決方法 1 膠漿選用不對。解決方法：參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑 2金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實(shí)現。解決方法；粗化金屬表面，金屬粘結表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀(guān)察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅.金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等 3膠漿涂刷工藝穩定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等。解決方法；注意操作，防止膠漿漏涂、少涂。
涂好膠漿的金屬件應注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時(shí)揮發(fā)，導致粘結失敗。要一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴散和共交聯(lián)作用充分進(jìn)行；另一方面可以實(shí)現一定的模量梯度層 4配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致。解決方法；改進(jìn)配方以有充足的焦燒時(shí)間。模具、配方改進(jìn)，膠料以快的速度到達粘結部位。盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實(shí)現多硫交聯(lián)鍵。改進(jìn)硫化條件（溫度、時(shí)間和壓力）。減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結。膠料停放時(shí)間太長(cháng)，改用新鮮的膠料 5壓力不足。解決方法；增大硫化壓力。注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過(guò)多溝通以至壓力不足。模具配合緊密，防止局部壓力損失過(guò)大 6膠漿有效成分揮發(fā)或固化。解決方法；硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時(shí)間和溫度控制，過(guò)度預烘會(huì )導致反應性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）。操作時(shí)注意防止金屬件在模具內停留時(shí)間過(guò)長(cháng) 7有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離。解決方法； 加強物料管理
橡膠篩網(wǎng)在加工中容易出現的問(wèn)題-氣泡 及解決方案 常見(jiàn)的有大氣泡和薄皮氣泡兩種。大氣泡表現為橡膠接頭體表面存在體積較大的氣泡。大氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下： 1制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開(kāi)其內部呈蜂窩海綿狀。解決方法；延長(cháng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度。硫化時(shí)有足夠的壓力。調整配方，提高硫化速度 2橡膠-金屬粘接不良會(huì )引起粘結部位殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì )出現氣泡。解決方法； 以1中所述方法解決 3有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現氣泡。解決方法；增加模具合模后放氣次數。對模具進(jìn)行抽真空。提高混煉膠溫度。采用門(mén)尼粘度較高的橡膠。入料前挑破膠料上的氣泡。改進(jìn)開(kāi)煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料。改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔。改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等 4 膠料配方中有易揮發(fā)物。解決方法；注意調節適當的硫化條件，溫度不宜太高。使用的各種原料應注意使用前的防潮工作，必要時(shí)可以進(jìn)行干燥。減少使用硫化時(shí)產(chǎn)生氣體等小分子物質(zhì)的原料。減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑 薄皮氣泡表現為產(chǎn)品橡膠部分表皮淺層存在一定數量的小氣泡。薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下所示。 5硫化條件，硫化劑配合不恰當。解決方法；注意調節適當的硫化條件，溫度不宜太高。調節適當的促進(jìn)劑比例，不宜過(guò)高 6 混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未融化，并均勻分散在混煉膠中。解決方法；提高混煉溫度。盡量去掉塑料包裝袋
