二.結構簡(jiǎn)介:
1）結構特點(diǎn)：
YY(Q)W-1400Y(Q)型有機熱載體爐系臥式三回程圓筒形結構，
采用進(jìn)口燃燒機中心燃燒形式。其受熱面由φ57×3mm的20(GB/T3087-2008)無(wú)縫鋼管制造。進(jìn)出口集箱采用20(GB/T3087-2008)，φ133×6mm的無(wú)縫鋼管制造。
經(jīng)水動(dòng)力計算爐管總壓降為0.101MPa
根據設計規范參數，我們通過(guò)計算選定循環(huán)油泵流量為100m3/h，據此可以計算確定輻射受熱面的介質(zhì)流速為2.7m均大于2m/s，對流受熱面的介質(zhì)流速為2.07m均大于1.5m/s，并且爐內循環(huán)阻力遠小于循環(huán)泵對介質(zhì)的壓力，這完全符合TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監察規程》和GB/T17410-2008《有機熱載體爐》中的有關(guān)規定。
2）工藝要求：
根據本公司現有工藝裝備條件，可以滿(mǎn)足該型熱載體爐的制造工藝，但須遵守以下要求：
a）整個(gè)制造過(guò)程符合TSG G0001-2012《鍋爐安全技術(shù)監察規程》以及GB/T17410-2008《有機熱載體爐》中的相關(guān)規定。
b）各盤(pán)管焊接采用氬弧焊，焊后進(jìn)行無(wú)損檢測，檢測比例應符合GB/T17410-2008《有機熱載體爐》中第5.3.4條中的規定。
c）單程盤(pán)管制作完畢后，應作水壓試驗，試驗壓力為1.6MPa，保壓時(shí)間為10-20s。試壓合格后，方可進(jìn)入組裝工序。
d）本體組裝完成后，應作水壓試驗，試驗壓力為1.2MPa，保壓時(shí)間為20min。試壓合格后用壓縮空氣將盤(pán)管內進(jìn)行吹凈、封口，嚴防雜物入內。
e）鍋爐的安裝和驗收應符合GB50273-2009《鍋爐安裝工程施工及驗收規范》的有關(guān)規定。

1、鍋爐運到使用現場(chǎng)后，為了能盡快投入運行做好下列安裝前的準備工作：
有機熱載體爐安裝由具備相應級別的安裝資格的單位進(jìn)行。安裝施工前應制定出詳細的施工方案，報請當地質(zhì)量技術(shù)監督局辦理“特種設備安裝告知書(shū)”經(jīng)審查批準后，方可開(kāi)始進(jìn)行安裝施工。
2、組織有關(guān)人員學(xué)習技術(shù)資料
組織有關(guān)人員學(xué)習熟悉并遵守《有機熱載體爐安全技術(shù)監察規程》、有機熱載體爐圖紙、《安裝和使用說(shuō)明書(shū)》等文件，以了解和掌握安裝、起重運行操作等規定和注意事項。
3、載體爐房及設備的布置要求
（1）、載體爐房應符合國家衛生、環(huán)保標準、建筑設計、防火規范及安全技術(shù)規程中的有關(guān)規定。鍋爐房應有有效的防火和滅火措施。
（2）、安裝地點(diǎn)好能接近用熱地點(diǎn)，以縮短輸送管路，減少管路散熱損失，降低費用，載體爐安裝、運輸，燃料和灰渣的存放運輸方便。
（3）、還應盡量考慮到今后擴建的可能性。
4、基礎施工
載體爐主機的基礎，應按照隨機出廠(chǎng)技術(shù)文件，根據當地土壤條件進(jìn)行設計和施工。輔機基礎按照輔機安裝尺寸簡(jiǎn)圖及其安裝使用說(shuō)明書(shū)進(jìn)行?；A施工時(shí)應充分考慮供水供電等預埋設施。
5、清點(diǎn)檢查卸車(chē)等工作
（1）、鍋爐運到后，按制造廠(chǎng)的發(fā)貨清單清點(diǎn)零部件，根據鍋爐安裝圖復核，校驗其完整性、同時(shí)檢查鍋爐本體在運輸途中是否有損壞變形等情況。
（2）、鍋爐本體在卸車(chē)，用吊車(chē)起吊時(shí)應注意鋼絲繩的位置，避免損壞鍋爐本體及外殼等部分。檢查起重設備能力及起吊位置：
①起重設備能力：參見(jiàn)爐體重量。
②起吊位置：爐體吊耳。
6.、主機安裝
主機的安裝應參照隨機出廠(chǎng)技術(shù)文件：有機熱載體爐《總圖》要求進(jìn)行。并應符合GB50273-2009《鍋爐安裝工程施工及驗收規范》有關(guān)要求。
鏈條爐排就位前，應先渣斗放入出渣坑內。
（1）將鏈條爐排就位并校平，其左右側傾斜度不大于5mm,如不平時(shí)應用楔鐵找平。
（2）上下?tīng)t體合攏前，應用硅酸鋁纖維氈鋪墊在下?tīng)t體上面。合攏后在接合部用耐火土勾縫。
（3）起吊上爐體時(shí)，底盤(pán)應先校平，上下大件只要找正以后面對齊即可合攏，合攏后縱向中心線(xiàn)偏差不大于3mm。
（4）上下?tīng)t體組合完畢應按總圖要求，對內部進(jìn)行砌筑。如是方箱爐應按下圖對上下?tīng)t體進(jìn)行連接加固，防止位移。

7、輔機安裝
（1）、 按照相應輔機安裝條件圖或輔機安裝使用說(shuō)明書(shū)的要求，在相應的基礎和位置上進(jìn)行安裝。
（2）、膨脹罐底部至少比用熱設備（包括循環(huán)管道）高2m以上,并不得布置在爐子正上方,其支承結構應考慮膨脹罐及注滿(mǎn)導熱油后的實(shí)際載荷和風(fēng)載。 膨脹罐容積不小于系統膨脹量的1.3倍。
（3）、儲油罐應設在系統低處，須與熱油爐用隔墻隔開(kāi)，儲油槽容積不小于系統總油量的1.2倍。
（4）、電控柜應設置在無(wú)輻射處，并應面對操作人員，易于觀(guān)察及維護。
（5）、其它設備可根據具體情況，參考隨機提供的《工藝流程圖》
8、 管道安裝的總體要求參照隨機出廠(chǎng)技術(shù)文件:《供熱工藝流程圖》進(jìn)行，并結合施工現場(chǎng)進(jìn)行設計布置，管道主體材料應采用20（GB3087-2008）流體無(wú)縫鋼管。
管路布置要求按GB/T17410-2008《有機熱載體爐》的有關(guān)規定
見(jiàn)表一
額定功率/kW 膨脹管與溢流管DN/mm 排放管與放空管DN/mm
≤600 25 32
＞600~900 32 40
＞900~1200 40 50
＞1200~2400 50 65
＞2400~6000 65 80
＞6000~12000 80 100
＞12000~24000 100 150

管道直徑須根據本設備具體情況及泵的揚程進(jìn)行合理確定。
（1）、管道采用無(wú)縫鋼管，連接采用焊接或法蘭連接，閥門(mén)管件大于等于1.6MPa級，并不得采用鑄鐵及有色金屬，管道管件安裝前清除雜物雜質(zhì)。
（2）、管道安裝時(shí)應在循環(huán)油泵的出口主管道上安裝安全閥，并接至儲油槽，熱油爐可靠泄壓安全運行。
（3）、油氣分離器與膨脹槽連接的膨脹管，嚴禁裝設閥門(mén)并不得保溫。
（4）、膨脹罐、儲油罐的排氣管直徑應比膨脹管規定值大一檔次，排氣管上下不宜裝閥門(mén)，應加防雨彎頭。
（5）、主管線(xiàn)管道安裝應按照GB50236-1998《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》進(jìn)行，并應有2‰-3‰的坡度。且在管段的高點(diǎn)設置排氣口，低點(diǎn)設置排油口；
（6）、管道設置要合理，管道應采取熱補償措施。
（7）、管道法蘭連接處密封材料應采用金屬纏繞石墨墊片或膨脹復合石墨墊片。
（8）、膨脹管和溢流管管道上不得安裝任何閥門(mén)。膨脹管的布置應呈陡峭向上升騰趨勢，一般與水平線(xiàn)的夾角應大于45度，以便排氣通暢，并具有一定的長(cháng)度，以便散熱，膨脹罐不應保溫。
（9）、所有設備不得承受管線(xiàn)重量，大于30m直段熱油管道應考慮熱油膨脹補償。
9、煙道余熱爐應安裝旁路煙道和調解閘門(mén)。余熱爐砌筑應按照GB50211-2004《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規范》進(jìn)行施工。