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在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,過(guò)濾壓力一般是由入料泵提供的(現場(chǎng)也有極小的比例采用泵和空壓機聯(lián)合給料,在此暫不作探討),所以,影響過(guò)濾速度極為重要的因素就是入料泵的給料壓力。給料壓力直接影響著(zhù)壓濾機的工況,而壓濾機的分離效果也與之有很大的關(guān)系。實(shí)際使用中發(fā)現,在壓濾脫水過(guò)程中,通過(guò)流體靜壓縮小濾餅的孔隙率,可排出大部分水分,但僅僅靠提高流體靜壓力,脫水效果并不理想。分析其原因可能在于:隨著(zhù)壓力的增大,濾餅孔隙率逐漸減小,濾餅孔隙的飽和度逐漸降低,但是,當濾餅的飽和度接近剩余飽和度時(shí),濾餅水分基本不再降低。通過(guò)分析濾餅的顯微結構可知,此時(shí)顆粒成拱橋結構,這種結構包含的水分不但很難用常規入料泵所提供的流體靜壓力排出,而且會(huì )造成設備磨損和故障。
廂式壓濾機維護保養概述:
1.為保護機器長(cháng)時(shí)間的正常運轉,同時(shí)延長(cháng)其使用壽命。在每一輪壓濾后我 們要進(jìn)行起正常的保養檢查;
2.正確選用濾布。每次工作結束,須清洗一次濾布,使布表面不留大塊殘渣。濾布變硬要軟化,若有損壞應及時(shí)修理或更換;
3.注意保護濾板的密封面,不要碰撞,放置時(shí)立著(zhù)為好,可減少變形;
4.料液和洗滌水等的閥門(mén)須按操作程序開(kāi)、關(guān),料液和洗滌水不得同時(shí)進(jìn)入,工作結束后應盡可能放盡管道內的剩余料液。
廂式壓濾機工作原理: 板與框相間排列而成,在濾板的兩側覆有濾布,用壓緊裝置把板與框壓緊,即在板與框之間構成壓濾室。在板與框的上端中間相同部位開(kāi)有小孔,壓緊后成為一條通道,加壓到0.2~0.4MPa的污泥,由該通道進(jìn)入壓濾室,濾板的表面刻有溝槽,下端鉆有供濾液排出的孔道,濾液在壓力下,通過(guò)濾布、沿溝槽與孔道排出濾機,使污泥脫水。國內外已開(kāi)發(fā)出自動(dòng)化的板框壓濾機。板框壓濾機比真空過(guò)濾機能承受較高的污泥比阻,這樣就可降低調理劑的消耗量,可使用較便宜的藥劑。
板框式壓濾機優(yōu)缺點(diǎn):
優(yōu)點(diǎn):對物料適應性強,適用于各種場(chǎng)合的中小型礦物脫水處理,而且結構簡(jiǎn)單,操作便捷,過(guò)濾面積選擇范圍靈活,占地少,運行穩定,維護方便。
缺點(diǎn):濾框進(jìn)料口易堵塞,處理量小,濾餅不易取出,連續運行困難,濾布消耗大,普通材料的方板不耐壓力,易碎,因此,應實(shí)時(shí)監測濾框的狀況,并對濾布進(jìn)行人工清洗。
液壓系統故障
1)油管接頭漏油。受工作環(huán)境、使用時(shí)間的限制,使用一段時(shí)間后,油管及接頭會(huì )出現老化現象,進(jìn)而漏油。更換對應油管即可。
2)低壓、高壓泵不工作。壓濾機無(wú)法實(shí)現閉合、打開(kāi)功能。檢查油泵電機及其對應的電路模塊,更換損壞部件即可。
3)板框壓濾機不保壓,無(wú)法完成閉合。液壓系統不保壓往往是單向閥失效引起的,板框壓濾機也不例外。這時(shí)候需檢查機頭主油缸上的單向閥,更換損壞的單向閥即可。
4)電磁閥不動(dòng)作、換向閥堵塞或磨損不工作,無(wú)法按程序操作。更換對應的閥組即可。
5)液壓油缸存在爬行,有雜音,活塞磨損??赡苁且簤汗苈愤M(jìn)空氣導致的,也可能是新?lián)Q的油缸和密封圈配合過(guò)緊,摩擦力過(guò)大導致。對于進(jìn)空氣的現象,若沒(méi)有放氣裝置,可強行排出空氣。對于摩擦力過(guò)大的現象,可在主油缸上涂抹潤滑劑。柱塞表面涂鉻改造。由于主油缸柱塞長(cháng)期裸漏,受沖洗水侵蝕,表面易銹蝕,密封面凸凹不平,密封效果差,容易漏油。涂鉻處理能耐水腐蝕。
6)液壓馬達不工作。液壓馬達內部齒輪磨損或輪齒折斷,造成馬達不工作。更換液壓馬達即可。
7)閥塊接頭處漏油。更換對應的o型圈和對應的油泵。更換對應電磁閥,清理?yè)Q向閥流油孔。若油缸出現磨損,更換主油缸。檢查液壓馬達內的行星齒輪,更換磨損的齒輪或液壓馬達。更換密封圈。
絮凝劑消耗量在離心機內,由于離心力場(chǎng)很大,細小的污泥也能與水分離,所以絮凝劑的投加量較少,一般混合污泥脫水時(shí)的加藥量為:1.2 kg/tds左右,污泥回收率為95% 以上,脫水后泥餅的含水率為65%~80%;而帶濾機為了提高處理量,濾帶不能織得太密,為防止細小的污泥漏網(wǎng),需投加較多的絮凝劑,以使污泥形成較大絮團,一般混合污泥脫水時(shí)的加藥量大于3 kg/tds,污泥回收率為90%左右,脫水后泥餅含水率80%左右。
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