低溫炭化得到的蜂窩活性炭比表面積、總孔容和中孔的比例高,抗壓強度低;高溫炭化得到的蜂窩活性炭比表面積、總孔容和中孔的比例低,而抗壓強度較高.經(jīng)800℃炭化、850℃水蒸氣活化6 h,制得的蜂窩活性炭的比表面積為669m2/g,機械強度為13.2 M Pa. 把握這個(gè)溫度是的，炭化溫度不能過(guò)高也不能過(guò)低。要溫度恰當，生產(chǎn)的蜂窩活性炭才可達到標準?？梢?jiàn)炭化溫度不同相差也很大。所以炭化溫度對蜂窩活性炭結構及強度有較大影響影響。

多組分污染物共存的影響 應用于吸附法處理水時(shí)，通常水中不是單一的污染物質(zhì)，而是多組分污染物的混合物。在吸附時(shí)，蜂窩活性炭批發(fā)，它們之間可以共吸附，互相促進(jìn)或互相干擾。一般情況下，多組分吸附時(shí)分別的吸附容量比單組分吸附時(shí)低。

質(zhì)蜂窩狀活性炭生產(chǎn)工藝流程及配方是由乳化、煤粉、潤滑劑、水溶性粘合劑和水經(jīng)過(guò)原料配料、捏合粉碎、、擠出成型、活化、干燥、炭化而得到。本發(fā)明具有成本低，生產(chǎn)設備簡(jiǎn)化，制備的蜂窩狀活性炭具有單位體積比表面積大、空隙率高、耐水耐酸耐堿、抗壓強度高、耐熱性好，容易熱再生或洗滌再生的優(yōu)點(diǎn)。

一種由煤直接制備蜂窩活性炭的方法，其特征在于包括如下步驟：
(1)煤粉配置：褐煤或煙煤與焦煤分別破碎至≤2mm，然后按質(zhì)量比褐煤或煙煤∶焦煤=1∶0.2-0.5混合后，再研磨至74μm以下，得到混合均勻的煤粉;
(2)乳化：步，瀝青含量≥55%高溫預熱至120-150 ℃;第二步，乳化劑水溶液的配制，在水中加入高溫質(zhì)量的2- 6%表面活性劑和高溫質(zhì)量的0.5-2%的穩定劑，并預熱至80-90 ℃形成乳化劑水溶液;第三步，按質(zhì)量比為高溫∶乳化劑水溶液=1∶0.3-0.7，在攪拌條件下，將高溫加入乳化劑水溶液中制成乳化;
(3)可塑性煤泥的加工：按質(zhì)量比為煤粉∶乳化∶水∶水溶性粘合劑∶潤滑劑=34-57∶30-36∶6-29∶3-5∶2-3，將其加入捏合機中攪拌均勻，制成可塑性的煤泥;
(4)練泥：可塑性煤泥經(jīng)過(guò)真空練泥機或擠出成型機處理，使煤泥混合均勻，然后在成型機中用60至100目的絲網(wǎng)過(guò)濾除去大顆粒物質(zhì);
(5)擠出成型：練泥處理后的煤泥加入裝有蜂窩鋼模具的擠出成型機中，進(jìn)行成型，得到濕的蜂窩體;
(6)干燥：濕的蜂窩體干燥至水分低于2%;
(7)炭化及活化：以惰性氣體作為保護氣，按升溫速度3-5℃/min加熱到600-800℃，并且在此溫度下炭化2-3小時(shí);然后按升溫速度5 -15℃/min升溫到750-850℃，用水蒸氣活化3-15小時(shí)，經(jīng)過(guò)多道工藝制的蜂窩狀活性炭。

蜂窩活性炭是一類(lèi)內部構型有許多平行貫通孔道的新型復合功能活性炭,它們不僅包含活性炭比表面積高、空隙結構可控、耐酸堿等優(yōu)點(diǎn),而且有特的蜂窩結構,具有開(kāi)孔率高、壓降低、抗粉塵堵塞能力強的優(yōu)點(diǎn),在氣體分離和凈化、溶劑回收、催化劑載體等方面有廣泛的應用前景.蜂窩活性炭的制備方法有涂炭法和整體擠出法.涂炭法一般采用蜂窩陶瓷作載體,使用的含碳原料有酚醛樹(shù)脂、糠醇聚合物、瀝青等.涂炭法得到的蜂窩活性炭保留了陶瓷蜂窩抗壓強度高的特點(diǎn),但是受陶瓷蜂窩空隙率的限制,炭的負載量低于20wt%,吸附容量低,僅適用作催化劑載體.蜂窩活性炭可通過(guò)擠出酚醛樹(shù)脂與成型助劑的混合物,然后經(jīng)過(guò)固化、炭化、活化得到

蜂窩活性炭的制備方法有涂炭法和整體擠出法.涂炭法一般采用蜂窩陶瓷作載體,使用的含碳原料有酚醛樹(shù)脂、糠醇聚合物、瀝青等.涂炭法得到的蜂窩活性炭保留了陶瓷蜂窩抗壓強度高的特點(diǎn),但是受陶瓷蜂窩空隙率的限制,炭的負載量低于20wt%,吸附容量低,僅適用作催化劑載體.蜂窩活性炭可通過(guò)擠出酚醛樹(shù)脂與成型助劑的混合物,然后經(jīng)過(guò)固化、炭化、活化得到.采用酚醛樹(shù)脂得到的蜂窩活性炭微孔極發(fā)達,缺乏中孔,添加金屬催化劑后,在高活化程度下,能夠形成大量中孔和大孔,而機械強度數值未見(jiàn)文獻報道.蜂窩活性炭也可以由擠出活性炭、黏土和成型助劑的混合物,然后在惰性氣氛中高溫煅燒得到,這類(lèi)蜂窩活性炭的比表面積與原料物理混合后的比表面積十分接近,機械強度隨熱處理溫度的升高而增加.與涂炭法相比,整體擠出法制成的蜂窩活性炭的炭含量和比表面積高,適用范圍更廣