煤制氫過(guò)程中還會(huì )產(chǎn)生大量的粉塵，這些粉塵不僅會(huì )影響空氣質(zhì)量，還可能對人體健康造成危害。而甲醇制氫過(guò)程中，由于甲醇相對純凈，在制氫過(guò)程中幾乎不產(chǎn)生 SO?、氮氧化物和粉塵等污染物。

在經(jīng)濟成本方面，天然氣制氫的原料成本受天然氣價(jià)格波動(dòng)影響較大。以某地區為例，若天然氣價(jià)格為 3.5 元 /m3 ，生產(chǎn) 1 標準立方米氫氣，天然氣制氫消耗原料天然氣約 0.5m3 ，燃料天然氣約 0.1m3 ，則原料成本約為 2.1 元 。

若電價(jià)為 0.6 元 /kWh ，每生產(chǎn) 1 標準立方米氫氣消耗電量約 5 - 6kWh ，則電費成本約為 3 - 3.6 元 ，再加上設備投資、運行維護等成本，其總成本較高。而甲醇制氫的綜合成本相對較低。


清華大學(xué)團隊開(kāi)發(fā)的 Pt 單原子氮化碳復合催化劑（Pt - SA@C3N4），在 180℃下即可實(shí)現甲醇轉化率 99.8%，其活性位點(diǎn)利用率較傳統催化劑大幅提升 30 倍 。這種單原子催化劑的特之處在于，金屬原子以單原子的形式分散在載體表面，地提高了原子利用率。


減少了貴金屬的用量，降低了成本 。目前該技術(shù)已進(jìn)入中試階段，預計在 2026 年實(shí)現商業(yè)化，有望為甲醇制氫產(chǎn)業(yè)帶來(lái)革命性的變化。中科院上海高研院模仿氫化酶活性中心，設計出鐵鎳雙金屬有機框架（FeNi - MOF）催化劑，在常溫常壓下就能完成甲醇脫氫反應，能耗降低至傳統工藝的 1/5 。


仿生催化體系的構建，借鑒了自然界中生物酶的催化機制，為開(kāi)發(fā)新型催化劑提供了新思路，有望實(shí)現甲醇制氫在溫和條件下的進(jìn)行，減少能源消耗和設備成本。